大型锻件是当前我国能源电力、交通运输、航空航天、武器装备领域的核心部件，其制造能力是衡量一个国家工业水平的重要标志之一。与重大工程对大锻件高品质要求相悖的是，锻件尺寸越大，内部的组织和缺陷问题越严重，均质化程度越低。造成这一问题的根本原因在于，传统上大锻件采取“以大制大”的手段制造，即先做大铸锭再制造大锻件。由于金属凝固存在尺寸效应，规格越大的铸锭偏析、疏松等缺陷越严重，导致锻件的均质性越差，严重影响材料使役性能，已成为世界性难题。因此，迫切需要开发变革性技术，解决大锻件宏观偏析等缺陷，实现均质化制备。
受建筑领域启发，中科院金属所在国际上率先提出一种全新的材料加工技术：金属构筑成形技术，这项技术是将多块均质化基材经表面处理、堆垛组坯、真空封装后，在高温下实施大变形，充分愈合并消除界面，实现“无痕连接”。其核心思想是“基元构筑，以小制大”，这是在国际上尚未见报道的大构件制造领域原始创新。通过5年来的基础与工程化研究，目前金属构筑成形技术已在水电工程转轮主轴、特高压输电塔环等产品上应用，并正在承担一些国家重大科技项目，有望解决舰船、快堆、燃机、航天等战略性装备核心部件制造的卡脖子难题。
3月12日，利用金属构筑成形技术世界上最大的无焊缝整体不锈钢环形锻件顺利轧制成功。该技术被多位院士专家评价为大构件制造领域的一项变革性创新，已在水电、风电、核电等领域应用，对于推动我国高端装备的快速发展，保障重大装备核心材料的自主可控发挥了重要作用。
该环件直径达15.6米，重达150吨，首次实现了百吨级金属坯分级构筑成形，这也是目前世界上直径最大、重量最大的整锻式不锈钢环形件。其特点是整体无焊缝，均质化程度高，组织均匀性好。该巨型环件将应用于我国第四代核电机组，其成功研制将有力地保障我国核工业领域重大装备的实施。而以往此类巨型锻件采用多段小坯组焊制造，加工周期长成本高，焊缝位置组织性能差。原创的金属构筑成形技术彻底消除了多层金属间的界面，使支承环锻件构筑界面位置与基体金属在成分、组织、性能上完全一致。
