一、生产成本控制的分类
生产成本控制的分类一般可以从生产成本形成过程和成本费用两个角度加以考虑。
1．按生产成本形成过程，生产成本控制一般分为产品投产前的控制、制造过程中的控制和流通过程中的控制
（1）产品投产前的控制。主要是目标成本控制，企业的目标成本是经营目标的重要组成部分，目标成本控制包括两层意思。
1）目标成本实行自身控制，即在确定目标成本时，要进行市场调查和可行性研究，确定产品价格和目标利润，在此基础上再确定产品目标成本。这时为了保证目标利润的实现，必须对目标成本进行控制。
2）利用目标成本去控制设计成本和试制成本，以确定产品投产后的成本水平，这就要求设计方案不仅要保证产品质量，同时要从经济上符合目标成本的要求，即设计成本必须低于目标成本。
（2）制造过程中的控制。制造过程是成本实际形成的主要阶段。绝大部分的成本支出在这里发生，包括原材料、人工、能源动力、各种辅料的消耗、工序间物料运输费用、车间以及其他管理部门的费用支出。投产前控制的种种方案设想、控制措施能否在制造过程中贯彻实施，大部分的控制目标能否实现和这阶段的控制活动紧密相关，它主要属于事中控制方式。由于成本控制的核算信息很难做到及时，会给事中控制带来很多困难。
（3）流通过程中的控制。流通过程中的费用，包括产品包装、厂外运输、广告促销、销售机构开支和售后服务等费用。在目前强调加强企业市场管理职能的时候，很容易不顾成本地采取种种促销手段，反而抵消了利润增量，所以需要做定量分析。
2．按成本费用的构成，生产成本控制一般分为原材料成本控制、薪酬福利费用控制、制造费用控制和企业管理费控制
（1）原材料成本控制。在制造业中原材料费用占了总成本的很大比重，一般在60%以上，高的可达90%，是成本控制的主要对象。影响原材料成本的因素有采购、库存费用、生产消耗、回收利用等，所以控制活动可从采购、库存管理和消耗三个环节着手。
（2）薪酬福利费用控制。工资在成本中占有一定的比重，增加工资又被认为是不可逆转的。控制工资与效益同步增长，减少单位产品中工资的比重，对于降低成本有重要意义。控制工资成本的关键在于提高劳动生产率，它与劳动定额、工时消耗、工时利用率、工作效率、工人出勤率等因素有关。
（3）制造费用控制。制造费用的开支项目很多，主要包括折旧费、修理费、辅助生产费用、车间管理人员工资等，虽然它在成本中所占比重不大，但因不引人注意，浪费现象十分普遍，是不可忽视的一项控制内容。
（4）企业管理费控制。企业管理费是指为管理和组织生产所发生的各项费用，开支项目非常多，也是成本控制中不可忽视的内容。
上述这些都是绝对量的控制，即在产量固定的假设条件下使各种成本开支得到控制。在现实系统中还要达到控制单位成品成本的目标。
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二、企业生产成本控制方式
1．合理确定新产品研发设计阶段成本控制
（1）引进目标成本的概念。为了保证设计的产品在给定的市场价格、销售数量、功能需求等条件下取得可观的利润，在产品设计研发阶段引进目标成本的概念是成本控制的基础。在新产品研发设计阶段引进目标成本应坚持以下原则。
1）以目标成本作为衡量的原则。通过目标成本的计算有利于在研发设计中关注同一个目标，将符合目标功能、目标品质和目标价格的新产品投放到特定的市场。因此，在新产品的设计过程中，当设计方案的取舍会对产品成本产生巨大影响时，应当采用目标成本作为衡量标准。
2）目标成本控制的全面性。对于新产品的研发，企业应该组织相关部门人员参与（应考虑将采购、生产、工艺等相关部门纳入新产品的研发设计小组），这样有利于企业集中精力从全局的角度去考虑成本的控制。
（2）运用价值工程分析技术。价值工程是研究如何使产品功能与成本达到最优结合的一门科学。它研究的主要内容是如何用最少的人力、物力、财力和时间去实现必要的功能，生产符合用户需要的产品，即用最少的成本去实现产品的必要功能。价值工程中的价值是一种评价标准，它以产品的效用和为获得这种效用而投入资源的比例来评价价值的大小。
产品功能分析和产品成本分析是价值工程的两个核心内容。产品功能分析的目的是保证产品的必要功能，取消不必要功能和过剩功能；产品成本分析是在满足必要功能的前提下，研究如何使产品功能与成本达到最优结合，研究降低成本的途径。利用价值工程理论对产品设计成本进行分析，具体包括以下四个步骤：确定价值工程的对象；对产品进行功能分析，计算功能评价系数；对产品进行成本分析； 计算产品中各零部件的价值系数，对其价值进行评价。
（3）面向成本的设计、生产和管理是成本控制的有效方法。面向成本的设计方法的出发点是在产品设计阶段为设计者提供支持工具，使得设计者能够综合考虑产品生命周期中的加工制造、装配、检测、维护等多种成本因素；通过对产品技术经济性评价，设计者根据成本原因，及时进行设计修改，从而达到降低产品成本的目的。引入面向成本的设计模式是降低成本的有效方法之一。
在整个产品生命周期内考虑设计成本，主要分为四个阶段：在产品的规划阶段，主要是规划产品层次的目标成本，将其作为产品设计的一个制约条件； 在产品的原理设计阶段，主要采用价值工程分析法选择最优方案进行工作；在产品技术设计阶段，主要是进行目标成本的分解和传递以及各主要零部件的价值分析。根据面向成本的设计方法，在产品概念设计阶段，应用价值工程分析方法，实现产品结构的优化；在产品详细设计阶段，通过建立包含制造加工、装配、检测等成本信息的产品模型，实现产品的技术经济性评价，根据评价结果，及时进行产品再设计，降低产品成本。
企业生产活动每天都要消耗大量的材料，加强材料消耗管理，控制材料消耗，是最直接有效的途径。
（1）消耗定额控制是材料消耗管理最主要的管理方法。材料消耗定额是指针对一定条件所规定的生产单位产品或完成单位工作量合理消耗材料的标准数量。在制定消耗定额时要按材料的自然属性，如钢材、木材等进行分类，本着节约、实事求是、平均先进、综合效果优的原则，采取技术计算法和经验统计法相结合的方法，对消耗量大、金额高的材料制定消耗定额。先进合理的材料消耗定额是考虑到先进的生产技术、工艺和管理经验等因素制定的，因而它的执行不仅能降低材料消耗、提高材料利用率，而且能够推动企业生产技术和管理水平的提高。
（2）降低材料耗用成本的管理措施。除制定材料消耗定额，明确规定消耗材料的数量标准外，还要从以下几个方面进行管理，以保障其有效实施。
1）根据消耗定额和生产计划计算材料需要量，及时组织材料供应，以保证生产并防止材料闲置积压。
2）根据消耗定额编制成本计划，并对各生产单位下达月、季、年材料成本指标，并严格进行控制。
3）材料发放按定额限额发料，如有特殊情况，须经领导批准。
4）材料的使用上严格按定额标准进行现场控制，基层管理人员要使材料消耗向规定标准靠近。
5）在定额管理工作中，发挥每个人的积极性，推广节约材料的先进经验，每个细节处都精打细算。
6）建立、健全材料消耗定额管理的各项规章制度，定期对材料消耗定额的执行情况进行考核并根据定额完成情况进行奖惩兑现。
7）加强材料消耗的统计分析工作，各部门定期向材料供应部门报送"主要材料收、消、存统计报表"，材料管理人员要对材料消耗实际情况与定额进行对比分析，找出超支及节约原因。
（3）积极推进材料回收利用。在某些产品中所消耗的材料并不构成产品实体，并且很多材料并不是在生产中一次消耗掉的，因此还存在部分材料可以回收利用，管理好这些材料可以做到多次重复利用。推进材料的回收利用主要是广泛开展综合利用、节约代用、修旧利废等工作。为了加强回收利用与修旧利废的管理工作，企业应制定材料物资回收利用与修旧利废管理标准，规定哪些物资属于回收利用和修旧利废的物资，要求建立、健全回收修旧网点，设立专门人员负责回收和修旧工作，搞好经常性与集中性回收工作。
（4）加强内部人员考核制度的执行。定期和不定期地对员工进行考核。定期考核是对目标控制是否达到预期的目标而进行的考核，例如通过内部控制制度使产品的废品率得到控制。另外，对人员的考核不仅仅是进行工作任务量的考核，还包括采购物资质量，工作态度、责任心等，每月都必须对员工素质进行综合评价。不定期考核是内部管理人员对详细的内部控制程序或执行工作所用的方法随时进行核查，并及时指出过程中存在的问题。
1）建立定额领料制度。在物料清单上写明生产某个产品需要哪几种材料，每种材料的标准用量是多少。生产部门根据物料清单填制定额领料单分批领取材料，仓库在发料的同时做相应的记录工作，扣减领料单位、领料人剩余可领用数量，领料定额限额使用，从源头严格控制材料消耗。最好是生产部门分批领料，而不是一次领完，否则材料容易丢失，而且有些材料离开了存储环境以后，容易发生变质、生锈等损耗情况。
2）如果领用的材料已全部消耗完，但产品尚未生产完毕，则生产部门应填制超额领料单，经相关责任人签字后再领料，以便分清责任。
① 物料清单的标准用量计算有误，找研发部门负责人签字，并修改物料清单。
② 生产工人操作失误而造成意外材料消耗的，应由车间负责人签字，车间承担超额消耗材料的成本，并改正错误操作。
③ 机床故障造成材料损坏，应找机床维护保养人员签字，并要求其负责。
④ 原料本身的质量太差，技术指标不过关，应由采购部门负责人签字，采购部门承担责任。
每月底将本月的所有超额领料单汇总，统计超额材料消耗的数量、金额和原因，报给主管生产的负责人，并召集相关责任人协商解决这些问题，改进工作，以免再出现超额领料的问题。
3）材料消耗定额的制定。材料的消耗定额分为工艺性消耗和非工艺性消耗。在下料或加工制造的过程中，由于工艺技术的原因必然产生的材料消耗就是工艺性消耗，包括下脚料、边角料的消耗。在下料或加工制造的过程中，不是必须发生的材料消耗就是非工艺性消耗，如废品、材料检验、运输不善、保管不善等方面的损耗。
3．控制产品质量成本
产品质量成本是指企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用以及因未达到产品质量标准而不能满足用户和消费者需要所产生的一切损失。
产品质量成本一般包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。其中，预防成本是为减少质量损失和检验费用而发生的各种费用。它包括质量管理活动费和行政费、质量改进措施费、质量教育培训费、新产品评审费、质量情报费及工序控制费。鉴定成本是按照质量标准对产品质量进行测试、评定和检验所发生的各项费用。它包括部门行政费、材料工序成品检验费、检测设备维修费和折旧等。由于质量未达到规定标准而发生的损失分为内部损失和外部损失。内部损失是指产品出厂前的废次品损失、返修费用、停工损失和复检费等。外部损失是指在产品出售后由于质量问题而造成的各种损失，如索赔损失、违约损失和"三包"损失等。
开展全面质量成本控制，主要是对内部和外部损失进行统计、分析和控制，找出降低成本的方法，促进经济效益提高。以生产成本而言，它是反映企业经营情况的一个综合指标，而质量成本有其独有的特点，是通过质量改进的办法来减少损失，几乎不需要添置设备、增加人员、进行复杂的技术改造，其投入少，而得到的收益大都转化为纯利润。所以质量成本占总成本的比例越小，企业得到的净收益越多。
进行质量成本的数据统计、核算、分析，可以及时掌握产品质量情况和质量改进情况，工作人员的工作质量情况及其对经济效益的影响，对
