摘要：目前，在生产球墨铸铁件的企业中，广泛采用稀土镁硅铁合金作为球化剂。现在普及使用电炉熔炼的企业中，通常使用5-8或3-8稀土镁硅铁合金。因电炉熔炼的铁水硫含量不高，大部分企业使用3-8稀土镁硅铁合金。虽然部分企业已在使用喂丝球化孕育处理工艺，但仍有企业还在使用传统的冲入法球化处理工艺。所以有必要把本人在球化处理(冲入法)实际操作的心得体会分享给大家，望对大家在生产中有所帮助。
关键词：球化包 球化处理 浇注时间 质量控制 质量检验
一．球化包
1. 球化包是重要的球化处理工具。球化包除具有一般铁液浇包所具有的操作方便，手轮转动灵活，自锁性好，安全可靠外，还应有利于球化反应过程中球化元素的吸收。一般高径比（H/D>1.5-1.8）即细高型。球化元素在铁水包中吸收的路径加长，有利于充分吸收。
2．砌筑。在球化包底及四周砌筑耐火砖，注意把砖缝挤紧。在包底砌筑堤坝，用大砖（整块）或耐火砖立砌，注意挤紧压实。堤坝应与包嘴有30º夹角，有利于把球化包内的剩余铁水全部倾倒完。
3.搪包衬。先用面砂对包底填砂，用平锤平整捣实，既夯实包底又加固堤坝。堤坝高度以盛装好球化剂、孕育剂、铁屑后高出40-80mm。搪包材料用造型面砂和耐火土按4:1搅拌均匀，干湿程度比面砂稍微偏湿。装入包内，由上到下用手搪于包的四周，要求厚度均匀，用胶皮管用力敲打，压平压光。
4．烘烤。要求必须烘干烘透! 否则球化包包衬中的水分与镁元素发生化学反应，产生沸腾现象，容易导致整包铁水报废。
5. 修补。烘干后需对裂纹进行修补，修补后用黑芡粉涂料对内壁涂刷，防铁水粘包。在使用过程中，应随时检查包衬耐火材料是否脱落，发现脱落要及时修补。
二．球化处理
1. 装料。严格按照球化孕育处理工艺要求操作。已知铁水量，使用电子秤称取球化剂和孕育剂。先将球化剂、孕育剂和铁屑依次放入球化包的反应堤坝内，并依次用捣锤平整捣实。捣实程度依据球化反应的强弱程度进行调整，然后再用聚渣剂平铺一层。所有的一切均为了延缓球化剂的起爆时间，从而提高吸收率。
2. 球化反应。当铁水的化学成分和温度均符合工艺要求时，开始出铁球化处理。
（1）注意调整好球化包的停放位置，必须保证铁水的冲入位置是放球化剂及孕育剂的另一侧堤坝内，切忌直冲球化剂。否则严重影响球化剂的吸收。
（2）开始出铁时流速要快易于起爆，待反应激烈时，逐渐减小流速不断流。随着球化反应的由强变弱逐渐加大流速，理想状态为：铁水放至要求值时，球化反应刚好停止。需要掌握球化反应和出铁流速的合理搭配。
（3）拔渣处理：反应结束后，用聚渣剂撒入铁液表面搅拌，拔渣处理2-3次，将渣拔净后，再用聚渣剂覆盖严实铁液表面。加入量为拔渣时的2倍。
（4）浇注。在倒包过程中，聚渣剂要时刻浮在铁液表面，不得挂在包壁上，防止球化元素的逃逸，同时对铁液起保温作用。
三．浇注时间：球化反应结束至浇注完最后一型的时间。铁液原则上必须在8分钟之内浇完。理想的浇注人数：小件（端包）3-4人/组，大件（抬包）6人/组。
四．质量控制
1. 球化温度要适宜。理想温度为1480-1520ºC。
（1）温度偏高，球化反应时间短，球化元素烧损大，造成球化衰退或球化不良。措施：出铁时视情况添加冷铁降温。
（2）温度偏低，球化反应时间长，甚至在出完铁水还反应。将造成铁水温度低，流动性变差，铸件易出现气孔或冷隔等缺陷。措施：出铁20秒后还没有起爆，应直接用铁水冲击球化堤坝引爆反应。球化反应时间在60-90秒之间。
2. 球化剂加入量要适宜。根据出铁温度，出铁量，铸件形状大小和壁厚，浇注时间长短来确定加入量。
（1）加入量偏大，则铁水中的含镁量和稀土量升高，降低了机械性能。造成石墨球异化，反白口，加大缩孔缩松倾向，黑渣等缺陷。
（2）加入量偏小，则铁水中的含镁量和稀土量降低，造成球化不良或球化衰退等缺陷。
3.出铁量。必须听从配料员的指令，因为球化剂加入量是按出铁量确定的。铁水多出，则铁水中的含镁量降低，可能造成球化衰退和球化不良。铁水少出，则铁水中的含镁量和稀土量升高，降低了机械性能。
4.浇注时间。应严格按照工艺要求执行。
结论：出铁温度，球化剂加入量，出铁量和浇注时间必须严格按照工艺要求来执行，产品质量才能保证！
五. 质量检验。对每包球化铁水在浇注完最后一型铸件时，需对该型插棒标识，同时浇注金相试块，用于检验本包铁水的球化情况。若球化级别为2-3级视为合格。若大于等于4级视为球化衰退，须对本包所浇注的铸件进行隔离标识。待正常冷却后，对铸件断口逐件检验分拣，不合格品报废回炉使用。
