市面上有一本介绍精益生产的书名叫《丰田就这么几招》介绍了不少丰田的成功做法。但是，作者可能有一个认识的误区—认为精益生产仅仅是一些方法的集合。
有家企业通过精益改造，将500 吨注塑机换模时间从原来的3 小时缩短到9 分钟，每年增加数百万收益。然而，很多人认为“9 分钟换模”只是一个可简单复制的优秀结果，并希望将这种模式复制到自己公司。而事实上，这家企业在取得现在的成果之前，花了数年时间持续改善，在改善过程中，车间管理者和员工的意识和能力都大大地提高了。
可见，精益生产是全员改善文化支撑下，通过员工参与改善，使经营和管理不断走向更高境界的过程。更简洁地说，精益生产的核心可以归结为八个字：全员参与，持续改善。丰田有形的结果和方法固然值得学习，而其全员参与的改善文化（软实力）更值得我们研究和借鉴。只有员工、设备、材料、方法和环境等同时具备标准所要求的高水平，9 分钟换模这样的优秀结果才能够得以维持。
很多人误以为精益生产的精髓是零库存，并想当然地以为丰田已经达成了这种神一样的目标。但事实并非如此，在丰田的仓库里以及生产线上，库存是客观存在的，只是丰田人一刻也没有停止对更少库存（无限接近于零）的追求。可见，零库存并不是现实，而是一种持续追求和靠近零库存的态度和行动。与零库存类似的目标和追求，还有零缺陷、零浪费、零切换、零停滞、零故障、零灾害。这七个“零”是理想，而不是现实，所昭示的就是一切追求完美和精益求精的精益理念。
有些人认为公司现有供应商能力太差，不可能做零库存；公司现有管理基础薄弱，做不了精益生产；公司员工素养差，做不了精益生产……其实，改善管理基础是精益生产的重要工作，而提升员工素养、意识和能力水平也是精益生产的重要组成部分。如果不是像丰田那样持续追求完美，而是持着各种不合时宜的“条件论”，哪怕参观过一百次丰田，精益生产也不可能实现。
在关于丰田的资料中，经常会出现“自化”这个词，人们误以为“自化”就是自动化。笔者不止就一次被问到，丰田的生产线自动化比例到底有多高？
事实上，自化是丰田生产方式里的重要原则之一。所谓自化，就是让设备或系统拥有人的“智能”。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自化”改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）。所以，“自化”与一般意义上的自动化不是一回事。
关于丰田、关于精益生产，国内企业有太多误区，只有抛开那些简单的看法，才能真正学习丰田。【作者：刘承元 来源：《世界经理人》杂志】
