仓储是供应链里非常重要的一个环节，作为供应链产品经理的你，最好能掌握的库内标准作业流程及WMS的整体设计思路。
以下故事情节及人物均为作者杜撰，若有雷同，纯属巧合：
小Q：某医药互联网公司后台产品经理，着手规划重构公司的供应链及电商后台相关系统。
老A：小Q前同事，供应链老鸟。
下午16点，药王山会议室，由老A为产品部分享仓储流程及系统设计。经过前2个小时老A对新零售供应链仓储规划的介绍后，结合着自己去库房的参观学习，小Q对仓库的整体设计有了更加清晰的认识。
以下为老A演讲分享的内容：
“前面我们聊了一些仓储规划的内容，接着咱聊一聊库内的作业流程”，老A切换到PPT的第二篇章“库内作业流程”。
01 库房发展历程
我们无论是从网络上，或者是线下参观拜访，相信大家都见过各种各样的仓库。有杂乱不堪的，也有整洁如新的，有很传统落后的，也有全自动化的。当然，存在即合理，简陋的库房投入成本比较低，相应的管理比较落后，效率和准确性都不高，自动化程度越高的库房，对管理的要求更高，投入的成本自然会越高，相应会带来一定的人力节省，提升作业效率和准确度。
我个人把库房的发展按照作业模式，划分为4大阶段：
第一阶段：原始模式。没有系统支持，全靠记忆存取货物，或者通过自己家的纸质账薄进行记录，很多小店老板、传统作坊还是采用这种方式。
第二阶段：纸单作业模式。在这一阶段里，库房的商品、货位管理相对规范，有WMS或ERP系统做支持。所有的系统操作都依赖纸单，作业之前在PC系统中打印出纸单，根据纸单指引完成库内的操作，再回到PC上完成系统处理操作。
第三阶段：无纸化作业模式。 通过引入PDA、电子标签等自动化设备，实现信息实时交互，省去纸单操作带来的信息滞后性，节省了人力并提升了系统准确性，但各个环节仍需要人来操作。
第四阶段：无人化作业模式。通过机器手、穿梭车、分拣机、自动导引运输车等全自动化设备代替人力完成作业，彻底释放人力。
▲ 库房发展历程
“以下给大家展示一些库房用到的自动化设备，通过这些自动化设备，可以极大的减少人力，提升作业精准度。”老A翻到PPT下一页。
▲ 一些库房用到的自动化设备
02 库房作业流程详解
“虽然库房在不断进化，先进的自动化设备也在不断涌现，但万变不离其宗，库房标准作业流程是不变的，区别在于先进设备模型下，有些操作可由机器代替人力，如何能更精准和高效。下面咱们来聊一下库房的标准作业流程”。
1. 采购入库流程
▲ 采购入库流程
供应商接到采购订单以后，在发货之前先跟库房预约送货时间，按约定日期将商品送到库房。
库房收货员核对来货清单和实物一致后，提取采购单，将收货信息通过PDA或者PC录入系统。
验收员提取已保存的收货单，打印验收单（或直接在PDA或收货台车显示屏上）对到货商品进行验收，验收为合格的商品可进入库房指定区域上架，若不合格，进行拒收处理；若发现验收数据因收货员录入错误，可驳回至对应收货员重新录入修正数据。
上架员按照系统推荐的货位将商品上架到货位上，若推荐货位不合适，可由上架员自行调整实际货位；若上架过程中发现验收员信息录入错误，可通过入库错误修改功能来修正错误数据。
2. B2C销售出库流程
▲ B2C销售出库流程
B2C的客户订单一般是小单，所以拣货处理时最好将多个订单合并到一张批拣单中进行拣选：
1）客户订单下达WMS后，WMS根据预订的波次规则（如配送方向、配送时效、物流公司等）生成波次并对波次进行库存定位。定位过程中若需要补货，则同时生成波次补货任务。
2）已经定位成功的订单，由调度员（或者系统自动）按照预订规则将一批订单生成批拣单，同时打印出此批拣单下的发票、发货面单。
3）拣货员领取拣货任务，按照系统指引对每个货位的商品进行拣选，拣完的商品有两种处理方式：
边拣边分：拣货开始之前，将面单、发票对应到指定的拣选包装盒中，拣货员在拣货过程中将所拣商品直接分拣到每一张订单中。然后再进入下一个货位进行拣选，拣货完成也即分拣完成，可直接进入复核环节。
先拣后分：将所有的商品放入一个大容器中，拣货过程中无需分拣，待拣货完成后，使用分拣台或者播种墙将批拣单中的商品分拨至每一个订单中，再进行复核。
4）拣货过程中若无差异，分拣完成后即可进入复核打包环节，若有拣货差异（如账实不符），需要异常处理组介入，对订单进行差异处理，差异处理主要有三种结果：
核实无差异：订单可直接进入复核环节。
核实有差异，但其它货位有备用库存：生成追加任务，继续拣货，当前差异货位生成盘点差异。
核实有差异，但其它货位无备用库存：无法追加，当前订单缺货，走缺货处理流程。
5）复核员核实拣货商品和订单明细一致后，交由打包员打包处理。
6）发货员清点包裹数量后，将包裹交接给前来揽件的物流公司，完成发货。
3. B2B销售出库/门店请货流程
▲ B2B销售出库/门店请货流程
B2B和门店请货的订单一般是大单，一个拣货员拣完所有的拣货任务费时费力，特别是库房面积较大且需要跨楼层时，极大的影响拣货效率，故需要分区拣选：
客户订单下达WMS后，WMS根据预订的波次规则（如配送方向、配送时效、物流公司等）生成波次并对波次进行库存定位。定位过程中若需要补货，则同时生成波次补货任务。
已经定位成功的订单，由拣货员根据所辖区域权限索取对应的拣货任务，分区拣货。
B2B的订单一般允许缺量发货（除非个别客户强制要求不允许缺量），若遇到拣货差异，有备用库存就生成追加任务，若无备用库存，则按照实际拣货数量发出。
各个区域的拣货任务最终集中至复核台，由集货员按单进行集货分拣，确保每张订单都拣货完成。
复核员核实拣货商品和订单明细一致后，交由打包员打包处理。
发货员清单包裹数量后，将包裹交接给前来揽件的物流公司，完成发货。
4. 客户退货/门店退货流程
▲ 客户退货/门店退货流程
无论B2B退货，还是B2C退货，待商品退货库房以后，均需经过收货、验收以后，上架员根据验收的结论，将合格品上架至合格品区域，不合格品上架至不合格品区域。
5. 退供应商流程
▲ 退供应商流程
在药品行业，退供应商出库和普通订单出库的最大区别为：普通出库严格按照先进先出原则，由系统分配批号，退供应商是由采购指定批号和库存状态出库。
退供单由上游采购系统下达WMS库房后，库房调度员根据退供单中指定的批号下发任务；退供应商一般允许缺量发货，若下发过程中发现指定批号库存不足，可修改下发数量，按照实际批号数量出库。
拣货员根据拣货权限领取拣货任务，按照系统提示拣货。
拣货过程中若发现账实不符，可按照实拣数量修改实际出库数量，拣货货位上的差异库存转为盘点差异，由异常处理员核实处理。
各个区域的拣货任务最终集中至复核台，由集货员按单进行集货分拣，确保每张退供单拣货完成。
复核员核实拣货商品和订单明细一致后，装箱打包，由发货员清单包裹数量后与物流交接完成发货 。
6. 库内补货流程
▲ 库内补货流程
当零散货位上库存不足而整件货位上库存充裕时（另有说法也叫拣选位和保管位），就会发生从整件货位向零货货位补货的业务，补货业务分两种场景：被动补货和主动补货。
被动补货：订单已经下发以后，系统辨别零货位库存不足的时候自动触发的补货；主动补货是由库管员定期清理零货位库存低于下限的商品，主动发起的补货。
补货作业：由通知单生成补货任务，再由下架员按照系统提示从指定整件货位拣货下架，并送往目的零货货位，在零货货位上架，完成补货流程。
7. 移库流程
▲ 移库流程
当库房内部的商品质量状态发生变更时，例如合格品变为了不合格品，则需要进行移库，将商品移至对应的存放区域。
库管员整理需要移库的商品，提出移库申请。
质管部对移库申请进行核实，若符合移库标准，则同意移库（这是药品行业GSP特色，出于安全考虑，一旦移入不合格品库的商品，无法再进行售卖，只能销毁，故移库操作需要谨慎处理）。
库管员按移库申请中的下架货位将商品拣货下架，并将商品移送目标货位上架确认，完成移库操作。
8. 盘点流程
▲ 盘点流程
库房针对盘点的方式有很多：
按照盘点形式，分为盲盘（不告知系统数量）和明盘（告知系统数量）；
按照盘点时机，分为动态盘点（作业过程中盘点）和静态盘点（作业静止后盘点）；
按照盘点周期，分为周期盘点（定期做全库盘点）和循环盘点（按照计划每次盘点一个区域）。
库管员制作盘点计划，确定需要盘点的商品及区域生成盘点单。
开始盘点后，盘点员借助设备（如PDA）或者纸质盘点单对盘点单中的商品货位库存依次盘点并录入实盘结果。
盘点完成后，库管员核实盘点结果，判断是否需要复盘，若需要复盘，再次对盘点单中需要复盘的库存明细重新生成盘点任务。
若盘点差异无误，库管员对盘点结果中的差异明细进行确认后生成盘点审核明细；若无需生成审核明细，可以取消盘点差异。
财务部对需要审核的明细进行审核，生成报升报损记录。
9. 在库养护流程
▲ 在库养护流程
GSP法规要求，在库商品， 特别是中药及贵重商品，需要定期进行养护，一般由质管部按照周期1个月或者1个季度对全库商品进行周期性养护并生成养护记录。
养护员在周期开始之前制作养护计划，例：XX周期内，对XX区域内的XX商品进行全库养护。
开始养护当日，养护员提取养护计划，生成养护单，按照当前库存明细对在库商品进行养护。
养护员根据养护单提示对指定货位的商品进行养护，并记录养护结论，录入系统中生成养护记录。
10. 商品停售流程
▲ 商品停售流程
遇紧急情况（如国家要求某一款药品暂停售卖）时，需要对某些商品进行停售处理：
质管员选择指定的商品，提出停售申请；
质管经理审批确认后，商品转停售状态；
若商品需要从停售状态恢复为正常状态，由质管员操作停售恢复。
“以上就是库房日常的作业流程，所有的WMS，都是根据以上流程设计而来，从来都不是闭门造车。”老A一口气讲完了库房作业流程后，喝了口矿泉水润了润嗓子。
03 WMS系统设计规划思路
1. WMS系统建设目标
下一个议题，咱们来聊聊医药行业WMS的设计思路。众所周知，大的库房几万平，小的库房也有几十平，如果物资随便堆放。
一来空间得不到良好利用，二来进出找货都会非常费劲，所以WMS的实施有如下几个目标：
精准：所有的进销存操作都要求精细和准确，例如SKU需要管理到每一个批次和批号在某一个货位，当前是什么状态，谁能操作，操作过哪些内容等。这里引进一个比较流行的精细化管理方法，叫六西格玛管理（ 6σ），即将差错率控制在百万分之一的一种管理理念。
高效：要保证所有的流程顺畅和简单，杜绝浪费，不能出现操作卡顿和不流畅的情况，如果每个订单节省10秒，日均1万单，可节省时间27.8个小时。等我们的业务发展到日均10万单呢、100万单呢？
合规：这一点在药品行业尤为重要，所有的操作必须符合GSP法规要求。如批号管理、效期催销、定期养护等。
▲ WMS系统建设目标
通过系统结合人为管理，做到一品一位（每个SKU有独立的货位管理）、一位一签（每个货位有唯一的标签地址）、一人一岗（每个操作人都有对应的岗位和角色）。
2. WMS系统整体规划思路
在WMS整体规划设计上，要分多个维度来考虑规划系统架构：
多货主管理：若库房仅为本公司使用，则无需货主管理，若需承接三方物流，就需要设计为多货主，每一套业务数据根据货主分离。
多业务形态：从承接的业务形态上，可分为B2B业务、B2C业务、门店请货。三者在业务形态上的区别在于B2B和B2C都属于每单中SKU条目数多，需要拆单分区拣货；而B2C的订单普遍条目数较小，需要合单批拣。从配送方式上，可分为普通配送、极速达和自提，普通配送和极速达需要对接物流公司，自提需要考虑直接与客户交接。
多设备支持：根据库房的自动化程度，规划支持不同的模式，如 PDA、电子标签、输送线、称重机、分拣机、穿梭车、堆垛机、AGV等。
多策略定制：要根据不同的业务场景，适配不同的策略，如波次生成规则、批拣单生成规则、拣货路线策略等。
以上维度并非要全部考虑兼容，可以根据每个公司的现状和业务模式灵活选择。
▲ WMS系统整体规划思路
3. WMS系统核心功能
根据以上规划，一个典型医药WMS的常规核心系统功能展示如下：
▲ WMS核心功能
老A讲完最后一部分内容后，会议室响起了雷鸣般的掌声，以小Q为首的产品部除了感谢老A精彩的分享外，更多的是对WMS系统和整个供应链体系的搭建有个更大的把握。
昨夜东风扫过，羊城一夜入冬，看着窗外楼下马路上人来人往，多数人已经穿上了棉衣御寒。在这样的季节，能有一帮目标高度一致的战友一起并肩作战，还有一位倾心相授的老大哥默默支持，小Q是感动和温暖的。
再冷的寒冬，都会有意想不到的风景，百花凋零的时候，便是寒梅盛开之时，独天下而傲凌。梅之绚烂，在于百花争艳时的沉淀，万物凋零时的厚积薄发，也只有寒冬来袭，真正的傲寒勇士才会迎刃而出。
所以，有技能傍身的人，是无惧寒冬的，反而寒冬会给予他们足够的勇气和机会。就像沙滩，在潮起之时，被海水淹没无人问津，潮落之后，当所有的虾兵蟹将都随海浪退却，一片玉屑银末映入眼帘，自成一道美轮美奂的风景。
由于篇幅关系，内容略有删减，若需了解全部内容，可前往公众号查看原文。若对供应链全流程或者小Q的故事感兴趣，可参考前序文章：
《产品经理眼中的供应链流程及产品设计》
《电商新零售核心系统从0到1规划之路》
电商新零售系统划分及供应链系统流程详解》
