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精益生产全面实战解析:精益化布局、5S现场管理法...

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值得推荐的精益系统课程——问题分析与解决.ppt

问题解决的工具:

1.PDCA管理循环---戴明环

2.C-A-P-D-C-A

3.SDCA循环(标准化维持)

4.解决问题的连续思维模式

5.“问题、症状、原因”模型

6.现状调查分析:查检表、层别法、推移图

7.目标制定的“黄金准则”——SMART准则

8.描述问题的5W2H法

9.头脑风暴的用途与组合方法

10.运用5个“为什么”分析

11.丰田对策的评估与挑选流程

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值得推荐的精益系统课程——班组七大任务.ppt

现场管理的七大任务

「安全」:不使其发生伤害、疾病;

「品质」:不使用、不制作、不流出不良;

「生产」: JUST IN TIME的追求、生产量的确保;

「原价」:把握使用量、损耗递减(制造物的原价-→总费用管理);

「人事」:必要人才的培养、配置、灵活使用创建职场(遵守规章制度、4S、团队精神);

「环境」:不浪费能源、贯彻分类(废弃物的递减、对应ISO14001 );

「保全」:不使设备损坏、能在必要的时候运行。

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值得推荐的精益系统课程——精益化布局.ppt

传统布局:

1.产品一批批的下线;

2.没有固定的流动方向;

3.对员工技能要求很高;

4.所需资源非常多;

5.按照自己的想法生产;

6.质量难以监控;

精益化布局

1.产品一件一件下线;

2.产品流动的方向是固定的;

3.对员工技能要求较低;

4.所需资源较少:工具、场地;

5.按统一的节拍生产;

6.质量容易监控;

精益化布局的作用:

1.暴露问题

-装配线的问题基本是由于前序各种问题的积累:品质、缺件等;

-机加的问题是因为设备、品质、人员、来料等造成;

-通过节拍拉动,来暴露存在的问题。

2.稳定装配流程,拉动前序生产

-装配线的效果体现,给大家信心;

-稳定的装配流程,减少“牛鞭”效应。

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值得推荐的精益系统课程——5S管理标准.ppt

物料底盘颜色标示方法

物品材料的标准

半成品区表示方法

物品原位置标示方法

保险柜标示方法

工具器具的标准

撬棍类工具的标识方法

清扫工具保管标示方法

消防设施位置标示方法

办公部门的标准

步行方向标示方法

......

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值得推荐的精益系统课程——班组基础管理.ppt

班组基础管理:

1.班组长是现场管理者

2.班组日常管理

3.精益班组长的一天

4.班组管理的基本方法

5.班组目视化

6.精益班组的评价

7.精益班组长的绩效评价

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值得推荐的精益系统课程——快速切换.ppt

典型的切换基本过程:

30% 准备和清理

-准备部件和工具,并检查其状况

-移走部件和工具,并进行清理

5% 装配和移开部件

15% 测量、设置和校正

50% 试运行和调整

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精益系列课程——价值流.ppt

价值流图步骤

第1步: TOP DOWN 层级图

第2步:确定产品族/关键路径

第3步: SIPOC图

第4步:绘制过程流

第5步:画出材料流

第6步:完善信息流

第7步:过程数据收集

第8步:计算PLT及VAT并确认目前状态

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