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值得推荐的精益系统课程——问题分析与解决.ppt
问题解决的工具：
1.PDCA管理循环---戴明环
2.C-A-P-D-C-A
3.SDCA循环（标准化维持）
4.解决问题的连续思维模式
5.“问题、症状、原因”模型
6.现状调查分析：查检表、层别法、推移图
7.目标制定的“黄金准则”——SMART准则
8.描述问题的5W2H法
9.头脑风暴的用途与组合方法
10.运用5个“为什么”分析
11.丰田对策的评估与挑选流程
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值得推荐的精益系统课程——班组七大任务.ppt
现场管理的七大任务
「安全」：不使其发生伤害、疾病；
「品质」：不使用、不制作、不流出不良；
「生产」： JUST IN TIME的追求、生产量的确保；
「原价」：把握使用量、损耗递减(制造物的原价-→总费用管理)；
「人事」：必要人才的培养、配置、灵活使用创建职场(遵守规章制度、4S、团队精神)；
「环境」：不浪费能源、贯彻分类(废弃物的递减、对应ISO14001 )；
「保全」：不使设备损坏、能在必要的时候运行。
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传统布局:
1.产品一批批的下线；
2.没有固定的流动方向；
3.对员工技能要求很高；
4.所需资源非常多；
5.按照自己的想法生产；
6.质量难以监控；
精益化布局
1.产品一件一件下线；
2.产品流动的方向是固定的；
3.对员工技能要求较低；
4.所需资源较少：工具、场地；
5.按统一的节拍生产；
6.质量容易监控；
精益化布局的作用：
1.暴露问题
-装配线的问题基本是由于前序各种问题的积累：品质、缺件等；
-机加的问题是因为设备、品质、人员、来料等造成；
-通过节拍拉动，来暴露存在的问题。
2.稳定装配流程，拉动前序生产
-装配线的效果体现，给大家信心；
-稳定的装配流程，减少“牛鞭”效应。
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值得推荐的精益系统课程——5S管理标准.ppt
物料底盘颜色标示方法
物品材料的标准
半成品区表示方法
物品原位置标示方法
保险柜标示方法
工具器具的标准
撬棍类工具的标识方法
清扫工具保管标示方法
消防设施位置标示方法
办公部门的标准
步行方向标示方法
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值得推荐的精益系统课程——班组基础管理.ppt
班组基础管理：
1.班组长是现场管理者
2.班组日常管理
3.精益班组长的一天
4.班组管理的基本方法
5.班组目视化
6.精益班组的评价
7.精益班组长的绩效评价
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值得推荐的精益系统课程——快速切换.ppt
典型的切换基本过程：
30% 准备和清理
-准备部件和工具，并检查其状况
-移走部件和工具，并进行清理
5% 装配和移开部件
15% 测量、设置和校正
50% 试运行和调整
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精益系列课程——价值流.ppt
价值流图步骤
第1步: TOP DOWN 层级图
第2步:确定产品族/关键路径
第3步: SIPOC图
第4步:绘制过程流
第5步:画出材料流
第6步:完善信息流
第7步:过程数据收集
第8步:计算PLT及VAT并确认目前状态
